如何降低鋁型材廠產品成本流水線鋁型材
1.非擠壓周期時間－設鋁型材擠壓機的生產效率為每小時30根鋁棒，每個非擠壓周期節省10秒時間，南岸流水線鋁型材，那么每天就可以增加2小時的擠壓時間，2小時意味著8%還多的產量，即相當于在每公斤型材上降低了8%的轉換成本。
　　2.停機時間（運轉中斷）－因停機而造成的損失巨大（我們所舉的例子中停機損失為每分鐘48.00元），更何況在停機期間因為沒有產出而損失的產能。
　　3.擠壓速度－外購的高技術鋁型材模具所帶來的生產效率應該認真考慮。如果購買的鋁型材模具和擠壓廠家本身制造的模具相比可以實現更快的擠壓速度，那么一個中等數量的訂單就可以彌補因購買模具而產生的額外成本了。例如，設正常成本為2，860.00元/小時，因為購買高技術模具而產生的額外成本10，000.00元，只要擠壓速度上增長50%，基本生產效率達到800公斤/小時，那么一個不到10噸的訂單就可以彌補因為使用價格高的模具而產生的額外成本了。
　　4.使用多孔模具，在擠壓速度上可以增加200%（2孔模具）甚至300%(3孔模具)，所帶來的經濟效益因此會更高。
　　使用現代化的鋁型材牽引機，很大的好處之一就是當鋁型材達到了正確的擠出長度時，牽引機具有控制擠壓機停止擠壓的功能。這和非擠壓周期類似，但由于擠出的鋁型材恰好是需要的長度，沒有造成擠壓時間上的浪費。因此可節省更多的成本，因為在減少廢料的同時也節省了輸送和再回收利用已擠出的廢料的環節。
　　鋁型材從擠壓機擠出后，重要的目標就是通過減少廢料，來提高產量和可出貨率，把更多的制品發給客戶。擠壓之后再產生的任何廢料代價將非常高，所以在隨后的工序中都要盡可能地減少廢料的產生。要將廢料減到少，必須實現在停車痕處鋸切（停車痕指非擠壓周期過程中，模具在型材上留下的痕跡）。
　　只有兩種技術可以實現在停車痕處鋸切-即飛鋸切割和雙長度系統。飛鋸切割技術是指在擠壓過程中進行鋸切。利用飛鋸切割技術可以實現在停車痕從擠壓機出來后，將型材在停車痕處切斷。雙長度系統是指等到擠完第二支型材后，在非擠壓周期內在支和第二支型材之間切斷。
　　兩種技術各具優勢。雙長度系統可以提供兩個擠壓周期的風冷時間，這一點對于建筑合金來說是非常有益的。但飛鋸切割系統成本較低（設備成本和所占工廠空間成本）并且允許一棒多切模式操作，而無需停止擠壓機。
　　兩種技術都可以提高1%到2%的成品率（原來1%-2%的廢料，工廠流水線鋁型材定制，現在已轉換為合格制品可以發給客戶了）。從廢料轉化為可出貨制品，這是高附加值型材的直接轉換，由此帶來的經濟利益巨大。如果將此增長計為1%，以我們前述的每小時2，860.00元成本為例，那么與不能在停車痕處鋸切的牽引機系統相比，在5年的回收期內可以節省超過1，000，000.00元的成本。
　　鋁型材在擠壓機傳輸系統上移動－在擠壓機傳輸系統上的任何移動都有可能對鋁型材造成損傷。舉個例子：現代化的傳輸系統利用牽引機將鋁型材直接置于與拉伸機機頭齊平的位置，這樣就無須在皮帶臺上推拉鋁型材，車間流水線鋁型材哪里有，以使型鋁材與拉伸機鉗口對齊。因此可以減少型材被刮傷的可能性。
　　調整鋁型材間隙－型材堆擠在一起容易互相刮傷�，F代化傳輸系統可以使型材與型材之間保持適當的間隙。在排列或集料的過程中，不需要用擋板來靠齊型材。











 
鋁型材擠壓模具的合理使用、維護及管理二車間流水線鋁型材哪里有
　六、模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。
　　七、擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，工業流水線鋁型材哪里有，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導致上機時不引起型材表面粗糙，嚴重的會引起劃線等缺陷。使用模具時要有與模具相配套的模支撐、模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或。模具、擠壓筒、擠三者同心，同心度為±3mm以內，否則易產生偏心載荷以及模具各部位的設計流動速度改變，影響型材成型。
　　八、采用正確的堿洗(煮模)方法。模具卸模后，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入堿水中，由于堿水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模后將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入堿水中。普通分流組合模在卸模前進行拔模操作，可以大大減少煮模工作量，縮短煮模時間。具體做法是擠壓結束后，擠壓桿先于擠壓筒后退，壓余留在擠壓筒中，然后擠壓筒后退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁隨同壓余拔出，然后再進行堿煮。有的分流組合模芯頭，甚至比鋼筆還細，這類模具擠壓結束后不允許拔模，煮模工開模時一定要事先看清楚模具結構，必須等模具腔中的殘鋁基本都煮掉才能開模。否則稍不留神就會將芯頭碰斷，致使模具報廢。
　　九、模具使用上采用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內部金屬組織性能還處于浮動階段，在此期間應采用低強度的作業方案，以使模具向平穩期過渡。模具使用中期，由于模具的各項性能已基本處于平穩狀態，類似與剛過磨合期的汽車，可適當提高使用強度。到后期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。
　　十、加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上�；�本上來講，模具的使用記錄也記載著型材生產的各個過程。擠壓模具數量大、品種多，對每套模具的使用過程進行管理，有利于幫助模具庫管理員、模具使用者和模具設計制造人員了解每套庫存模具的真實情況。模具的跟蹤記錄包括：
　�。�1）模具的制造信息，包括每套模具的設計圖紙，制作記錄、檢驗記錄（精度值，硬度值）等。
　�。�2）模具每次上機擠壓的工藝信息，如加溫時間、鋁棒溫度、模具溫度、擠壓速度、擠壓力、突破壓力、鋁棒長度、合格品支數、型材線密度、成材率等。
　�。�3）每套模具的次修模方案、氮化處理時間、出入模具庫時間、報廢或返回模具廠維修的時間和原因等，這些記錄的收集對改進模具管理、核算模具成本、優化模具設計和修模、評判模具質量好壞、提高擠壓生產的穩定性、合理使用模具、確定模具較低庫存等工作都有著直接的影響。
　　鋁型材市場競爭的日益加劇，迫使各鋁型材生產企業在擠壓模具的采購、使用、維護與管理投入巨大的精力，這要求企業在改變以前的粗放式生產管理的同時改變自身觀念，從細節抓起，做好模具的統計分析和成本消耗管理，才能適應新的市場形勢，在市場中奪得先機。

鋁材常見的化學處理有鉻化，噴漆， 電鍍，陽極氧化，電泳等工藝。其中機械處理有拉絲，拋光，噴吵，打磨等工藝。
節 鉻化
鉻化會便產品表面形成一層化學轉化膜，膜層厚度在 0.5-4um，這層轉化膜吸附性好，主要作為涂裝底層。外觀有金黃色，鋁本色，綠色等。這種轉化膜導電性能好，是電子產品的好選項，如手機電池內導電條，磁電設備等。該膜層適合所有鋁及鋁合金產品。但該轉化膜質軟，不，因此不利于做產品外部件利用。
鉻化工藝流程：
脫脂—>鋁酸脫—>鉻化—>包裝—>入庫
鉻化適合于鋁及鋁合金，鎂及鎂合金產品。
要求：
1）顏色均勻，膜層細致，不可有碰傷，刮傷，用手觸摸，不能有粗糙，掉灰等現象。
2 ）膜層厚度0.3-4um 。
第二節，陽極氧化
陽極氧化:可以使產品表面形成一層均勻，致密的氧化層，(Al2O3 。6H2O 俗名鋼玉)這種膜能使產品的表面硬度達到(200-300HV)，如果特種產品可以做硬質陽極氧化，產品表面硬度可達 400-1200HV，因而硬質陽極氧化是油缸，傳動，不可缺的表面處理工藝。
另外這種產品性非常好，可做航空，航天相關產品的必用工藝。陽極氧化和硬質陽極氧化不同之處:陽極氧化可以著色，裝飾性比硬質氧化要好的多。施工要點:陽極氧化對材質要求很嚴格，不同的材質表面有不同的裝飾效果，常用的材質有6061，6063，7075，2024 等，其中，2024 相對效果要差一些， 由于材質中CU 的含量不同，因此7075 硬質氧化呈黃色，6061，6063 呈褐色，但普通陽極氧化6061，6063，7075 沒多大的差別，但2024 就容易出現很多金斑。
一，常見工藝
常見的陽極氧化工藝有拉絲霧面本色，拉絲亮面本色，拉絲亮面染色，霧面拉絲染色(可染成任何色系)。拋光亮面本色，拋光霧面本色，拋光亮面染色，拋光霧面染色。噴吵亮面本色，噴吵霧面本色，噴沙染色。 以上鍍種均可用在燈飾器材上。
二，陽極氧化工藝流程
除油—>堿蝕—>化拋—>中和—>黎地—>中和
陽極氧化—>染色—>封孔—>熱水洗—>烘干
三，常見異常判斷
A 表面出現花斑。這種異常一般是由于金屬調質不好或材質本身太差所至，處理辦法，重新熱處理�；蚋鼡Q材質。
B 表面出現彩虹色。這種異常一般陽極作業失誤所致。，上掛時松動，造成產品導電不良。，處理辦法，退電重新陽極處理。
C，表面碰傷，刮傷嚴重。這種異常一般是由于運輸或加工過程中，作業大意所致，處理辦法，退電，打磨再電。
D，染色時表面出現白點。，這種異常一般是由于陽極作業時，水中有油，或其它雜質所致。
四，標準
1） 膜厚5-25um ，硬度在200HV 以上，封孔實驗色變率小于5%
2 ） 鹽霧實驗在36 小時以上，且能達到9 級以上CNS 標準
3 ） 外觀不能有碰傷，刮傷，彩云等現象。表面不能有掛點，發黃等不良現象
四，壓鑄鋁，如A380，A365，A382 等均不能做陽極氧化
 
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