注塑模具常見問題
1、導(dǎo)柱損傷
導(dǎo)柱在注塑模具中主要起導(dǎo)向作用，以保障型芯和型腔的成型面在不管什么情況下互不相碰，不能以導(dǎo)柱作為受力件或定位件用。
在以下兩種情況，注射時動、定模將產(chǎn)生很大的側(cè)向偏移力：
塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力;
塑件側(cè)面不對稱，如階梯形分型面
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注塑模具常見問題
1、導(dǎo)柱損傷
導(dǎo)柱在注塑模具中主要起導(dǎo)向作用，以保障型芯和型腔的成型面在不管什么情況下互不相碰，不能以導(dǎo)柱作為受力件或定位件用。
在以下兩種情況，注射時動、定模將產(chǎn)生很大的側(cè)向偏移力：
塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力;
塑件側(cè)面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩側(cè)面所受的反壓力不相等。
2、澆口脫料困難
在注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，制品出現(xiàn)裂紋損傷。此外，操作者定要用銅棒尖部從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。
這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使?jié)部诹显诖颂幃a(chǎn)生鉚頭。一般精密注塑模具有兩個指標(biāo)，分別是設(shè)備精度和模具誤差，前者由于尺寸大小和制品厚薄不同不好比較，代表了注塑機的綜合水平，一般普通注塑機的重量重復(fù)誤差在百分之1左右，較好的機器可達(dá)到0。澆口套的錐孔較難加工，應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件，如需自行加工，也應(yīng)自制或購買鉸刀。錐孔需經(jīng)過研磨至Ra0.4以下。此外，定要設(shè)置澆口拉料桿或者澆口頂出機構(gòu)。
為什么塑料件加工中會有變形的情況
為了保障塑料件加工的正常，操作人員需要了解在此過程中導(dǎo)致外形那個異常的原因，才能越好的免除加工時外形異常。下面，小編您分析下加工中出現(xiàn)變形的原因：
1、加工模塑過程中，溢入模具合模面縫隙間并留存在塑件上的剩余料。塑件表面的一種線狀痕跡，是由注噴或擠出中若干股流料在漠具中分流匯合，熔料在界面處未都熔合，彼此不能熔接為一體，造成熔合印跡，影響塑件的外觀質(zhì)量及力學(xué)性能。
2、加工時由于熔料在模具型腔中的不適當(dāng)流動，導(dǎo)致塑件表而產(chǎn)生年輪狀、螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的缺陷。其表面產(chǎn)生有空隙的裂縫及由此形成的破損。
3、由于長時間或反復(fù)施加塑料力學(xué)性能的應(yīng)力而引起塑件外面或里面產(chǎn)生裂紋的現(xiàn)象稱為應(yīng)力開裂；由于它在特定溫度下經(jīng)受特定時間的恒定負(fù)荷作用而突然完一全的現(xiàn)象稱為應(yīng)力；某些熱塑性期件過度暴露在較高溫度下發(fā)生的裂紋及稱為熱應(yīng)力開裂。
塑料件加工模具澆口位置方式、成型周期等制約模具構(gòu)造的可預(yù)測事項，盡可能事先解決或有相應(yīng)的改良對策。塑料件加工應(yīng)確認(rèn)金屬嵌件是否需要預(yù)熱或干燥處理。目的在于保障產(chǎn)量和成型的穩(wěn)定性。
注塑產(chǎn)品飛邊的原因？在注塑成模具過程中可能產(chǎn)生飛邊毛刺問題，飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。它影響產(chǎn)品的質(zhì)量的，得先了解清楚產(chǎn)生飛邊的原因。
注塑產(chǎn)品飛邊的原因？
1.料溫太高
對于聚酰胺等粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的，出現(xiàn)溢料飛邊后，應(yīng)考慮適當(dāng)降低料筒，噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。
2.合模力不足
當(dāng)注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產(chǎn)生溢料飛邊。對此，應(yīng)檢查增壓是否增壓過量，同時應(yīng)檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設(shè)備的合模力。注塑模具是比較常用的模具，拋光質(zhì)量的要求與產(chǎn)品的適用范圍密切相關(guān)。成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力，常規(guī)情況下以40mpa計算。生產(chǎn)箱形塑件時，聚乙烯，聚，聚，及ABS的成型壓力值約為 30mpa;生產(chǎn)形狀較深的塑件時，成型壓力值約為36mpa;在生產(chǎn)體積小于10cm3的小型塑件時，成型壓力值約為60mpa。如果計算結(jié)果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應(yīng)降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小注射行程，或 考慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機。
選用注塑模具鋼材原料時需要哪些性能
在注塑模具加工的過程中原材料的選用會對后期整體的注塑模具使用壽命和生產(chǎn)的塑膠產(chǎn)量起著重要的作用，那么在選用注塑模具鋼材原料時需達(dá)到哪些性能要求呢？
1、良好的表面硬度與性
注塑模的硬度通常在50-60HRC以下，經(jīng)過熱處理的模具的表面硬度要高，模具在工作中由于注塑的填充與流動要承受較大的壓應(yīng)力與摩擦力，要求模具保持形狀的精度與尺寸精度的穩(wěn)定性，增加模具的使用壽命，模具的性取決于鋼材的化學(xué)成分與熱處理硬度，因此加強模具的硬度可以加強其性。定位件作用是在安裝時，引導(dǎo)卡扣順利、正確、的到達(dá)安裝位置。
2、良好的切削加工性
大多數(shù)注塑模具，除EMD加工外還需進行切削加工與鉗工修配，為增加切削刀具的使用壽命，加強切削性能，注塑模具減少表面粗糙度，注塑模具用鋼的硬度要適當(dāng)。
3、良好的熱穩(wěn)定性
注塑模的零件形狀往往比較復(fù)雜，淬火后很難加工，因此應(yīng)盡量選用具有良好的熱穩(wěn)定性的，當(dāng)模具成型加工經(jīng)熱處理后因線膨脹系數(shù)小，熱處理變形小，溫度差異引起的尺寸變化率小，金相組織與模具尺寸穩(wěn)定，可減少或不進行加工。
4、良好的拋光性能
注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光學(xué)面則要求Ra<0.01nm，型腔要進行拋光，減小表面粗糙度值，為此選用的鋼材要求材料雜注塑加工質(zhì)少，組織微細(xì)均一，拋光時不應(yīng)出現(xiàn)麻點或桔皮狀缺陷。
隨著人們對塑料制品要求越來越高，對產(chǎn)品的外觀，性能，成本等方面都提出了很多的要求。因此，也需要注塑模具不斷適應(yīng)新技術(shù)的發(fā)展，在原有基礎(chǔ)上做出相應(yīng)的改進。
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