（1）光亮化 用化學或電化學拋光的方法，使金屬表面光亮的過程 。
（2）光亮浸漬 金屬在溶液中浸漬后，使金屬表面光亮。
（3）拋光 減小金屬表面粗糙度的過程。
（4）軟輪磨光 金屬表面通過旋轉的軟輪進行拋光。輪上所用的磨料為 含有細小研磨粒的懸濁液、膏體或粘性油脂。
（5）電解光亮化 用適當的電解處理方法使金屬表面光亮化。
（6）電解拋光 鋁在適當的電解液中作為陽極的拋光處理。
（7）電解浸蝕鋁在適當的溶液中用電解法所進行的浸蝕。
（8）化學光亮化 鋁浸入溶液中使其表面光亮化的處理。
（9）化學拋光 鋁浸入化學溶液中的拋光處理。
（10）脫脂 用機械、化學或電解方法除去表面的油脂。
（11）酸洗通過化學作用（一般在酸里），除去表面的氧化物或其他化合物。
（12）清洗 用弱酸、弱堿溶液、溶劑及其蒸氣，清除表面油脂和污垢 的處理方法。這種處理可以采用化學或電解法。
（13）除灰 除去附著在鋁表面上的灰狀物（例如：鋁在堿洗之后再 浸入硝溶液中的處理俗稱出光）。
（14）去氧化物處理 除去表面的氧化物。
（15）浸蝕 金屬材料的表面在酸性或堿性溶液中，由于表面全部
或局部溶解使其粗糙化。酸浸蝕過程可以在通電或不通電的條件下進行。這種方法也可用于電解電容器鋁箔、印刷電路板和裝飾性結構等特殊生產工藝。
（16）刷光 表面進行機械清理的一種方法，通常用旋轉的刷子。
（17）磨光 采用附著在剛性或柔性物體上的磨料去除表層物質的過程。
（18）帶式磨光 一種機械處理鋁件的方法，鋁件與 粘有磨料的環行條帶摩擦接觸。
（19）滾筒磨光 為改善金屬表面的光潔度，在滾筒中（有無磨料或彈 丸均可）批量處理鋁件的過程。
（20）噴磨 用空氣流將剛玉或玻璃砂射向物體表面的處理方法。也可采用懸浮在水或其他液體中的細小磨料進行噴磨（濕噴或蒸噴）。
（21）噴丸 向金屬表面噴射硬而小的球狀物（如金屬丸）的處理 方法。
（22）噴玻璃丸處理將細小的球狀玻璃丸噴射在金屬表面， 使其表面得到清潔或硬化的處理方法。
（23）噴砂 用砂或氧化鋁進行噴磨。
（24）濕噴 將含有磨料的水漿以高速向工件噴射， 對其表面進行清洗或精加工。
（25）活化 表面由鈍態向活化態的轉變。
（26）再活化 陽極氧化膜經酸處理后， 吸附染料能力增加的現象。
（27）脫膜 用適當的化學溶液除去金屬表面的陽極氧化膜。











 
　　隨著市場競爭的日益激烈，用戶對鋁型材產品的種類和質量要求不斷提高，使得鋁型材加工企業在產品種類上要不斷。其中，珍珠黑色鋁型材產品是在純黑色鋁型材產品的表面再涂裝一層透明電泳漆，使之擁有黑珍珠般的亮麗，因此深受各用戶的青睞，而珍珠黑色鋁型材的工藝控制較常規的香檳色和古銅色的生產控制難度更大，主要體現在生產時易出現顏色發紅、發灰、氧化膜剝落、漆膜表面無光澤或出現斑點等缺陷，無法滿足用戶的需求。本文就珍珠黑色鋁型材成功的生產工藝技術控制作個扼要介紹，以供同行起個拋磚引玉的作用。
　　珍珠黑色鋁型材生產過程的原始材料為擠壓后經人工時效處理后的鋁型材，在預處理采用AC酸性脫脂劑脫脂、堿洗、硫酸中和。鋁型材氧化著色處理，采用硫酸陽極氧化及單鎳鹽電解著色。

在鋁型材生產企業中，模具成本在型材擠壓生產成本中占到35%左右。模具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護，直接決定了企業是否能夠正常、合格的生產出型材來。擠壓模具在型材擠壓生產中的工作條件是十分惡劣的，既需要在高溫、高壓下承受劇烈的摩擦、磨損作用，并且還需要承受周期性載荷作用。這都需要模具具有較高的熱穩定性、熱疲勞性、熱性和足夠的韌性。為滿足以上幾項要求，目前在國內普遍采用4Cr5MoSiV1（美國牌號H13）合金鋼，并采用真空熱處理淬火等方式來制作模具，以滿足鋁型材生產中的各項要求。
　　然而，在實際生產中，仍然有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使采用昂貴的模具鋼制作的模具遠遠不能實現其應有的效益。這種現象在國內許多家鋁型材生產企業目前普遍存在。究其成因，需要從以下幾方面入手。
　　一、鋁型材截面本身就千變萬化，并且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業采用鋁型材來代替原有材料。由于部分型材的特殊導致模具由于型材截面特殊，設計和制作難度較大。如果還是使用采用常規的擠壓方法往往難于達到模具額定產量，必須采用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到額定產量，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設計制作部門需要不斷優化模具設計技術，提高模具制作精度，提高模具質量。
　　二、選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對型材截面進行充分計算，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。一般來講，λ>7-10。當λ>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產過程較為順暢。當λ>70-80后則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產品結構越復雜，越容易導致模具局部剛性不夠，模具腔內的金屬流動難于趨向均勻，并伴隨造成局部應力集中。型材生產時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發生彈性變形，嚴重的還會發生塑性變形使模具直接報廢。
　　三、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。目般企業要求鑄錠晶粒度達到一級標準，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣孔、組織疏松或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似'放炮'，使得模具局部工作帶突然減載又加載，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。有條件的企業可對錠坯進行均勻化處理，在550~570C保溫8小時后強制冷卻，4545裝配線鋁型材公司，擠壓突破壓力可降低7-10%，擠壓速度可提高15%左右。
　　四、優化擠壓工藝。要科學延長模具壽命，合理使用模具進行生產是不容忽視的一個方面。由于擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產中一定要采取合理的措施來確保模具的組織性能。（1）采取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難于均勻，鋁金屬流和模具腔內壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損加速，模具溫度實際較高等現象。如果此時金屬變形產生的余熱不能及時被帶走，模具就可能因局部過熱而失效。如果擠壓速度適宜，就可避免上述不良后果的發生，擠壓速度一般應控制在25mm/s以下。（2）合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象，模具容易出現局部微量的彈性變形，或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化，而使得黏附于模具工作帶表面甚至堵模（嚴重時模具在高壓下崩塌），未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480°C。
　　五、擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗后進行靠前次氮化。此時由于氮化層組織尚不穩定，應該在擠壓5-10條棒后再次氮化。第二次氮化后，可擠壓40-80條棒。第三次氮化后以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內要清理干凈，不可殘留堿渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經過反復氮化和擠壓生產，氮化層組織已經相對穩定。要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過于頻繁，否則工作帶易脫層。


 
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