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無鉻鈍化新產品用戶使用手冊





感謝您明智的選用無鉻鈍化新產品！



為確保貴公司噴涂產品的質量，我們誠摯地提供無鉻鈍化新產品《用戶使用手冊》,以便貴公司能正確并安全地運用無鉻鈍化工藝，在管理中提高經濟效益。



本《用戶使用手冊》被視為無鉻鈍化工藝重要的組成部分，應隨產品初次出售時一并交付用戶。



一、目錄

1.1 產品的性質與特點；

1.2 使用該產品必要的硬件設施；

1.3 工藝流程示意圖；

1.4 配槽方法及工藝參數；

1.5 槽維護與補充；

1.6 無鉻鈍化工序工藝控制；

1.7 噴涂產量缺陷分析與對策；

1.8 無鉻鈍化產品和配套產品的安全使用說明；

1.9 無鉻鈍化產品和配套產品驗貨程序及方法；

1.10 無鉻工藝質量檢測必備檢測儀器；

1.11 化驗單樣本。



二、產品的性質和特點



2.1 無鉻鈍化產品性質與特點。



2.1.1 可使鋁及鋁合金工件獲得均勻的無色透明的化學轉化膜（鈍化膜厚度約為0.2g/m2）。它有極好的防腐蝕性能和裝飾性，具有優良的防變色能力。

2.1.2 鈍化劑是一種無色透明的液體，由鋯、鈦金屬離子、成膜促進劑、穩定劑、pH調節劑組成，不含重金屬鉻、鉛鎘及其它有害有機物，比重：1.03-1.04g/cm3，pH值≤1.0，是一種環保產品。

2.1.3 化學轉化膜結合牢固，能夠顯著增強工件與涂層和油漆的結合力。

2.1.4 常溫或低溫工作，槽液檢測簡單，操作簡便。

2.1.5 槽液配制方法簡單，性能穩定，使用壽命長。生產，綜合成本低。



2.2 酸性除油產品性質與特點。

2.2.1含的表面活性劑，可清洗掉鋁型材表面油污。

2.2.2可同時去除鋁合金表面的自然氧化膜。

2.2.3常溫或室溫工作，節能。



三、使用本產品必要的硬件設施

3.1使用本產品按工藝流程要求應該具有六條浸液槽.

3.2 使用本產品必須具有與生產規模相適應的純水制備設備。

3.3 使用本產品應該具有熱風烘干設備。如采用自然晾干方式，則應杜絕灰塵、油污、水漬、手印等污染行為的發生。

3.4必須使用不銹鋼或鋁合金制的掛具。



四、工藝流程示意圖



工藝 時間（秒） 備注 

酸性除油 300-480 約2克/平米 

清水水洗 30-60 清除殘余槽液 

純水水洗 30-60 防止鈍化槽污染 

無鉻鈍化 60-90 形成轉化膜 

純水水洗 30-60 清除殘余槽液 

熱風烘干  爐溫控制80℃-100℃ 









五、配槽方法及工藝參數

5.1 無鉻槽配槽方法及工藝參數；

 無鉻鈍化劑  2.0-2.2%（V/V）

    封閉劑 2.0克/L

溫 度  常 溫

時 間  40—90秒

5.2 除油槽配槽方法及工藝參數；

酸性除油劑  30-50克/L

溫度   常溫

時間   5—8分鐘



5.3 配槽時原則上必須在技術人員的指導監督下進行，以避免質量事故和安全事故的發生。

5.4 配槽前應檢查槽體或管道是否有滲漏、爆裂現象發生，槽體是否清洗干凈，應檢測純水是否達標，如有異常則應立即停止配槽。

5.5 重要警示！配槽除必須在技術人員指導監督下進行外，尤為重要的是操作人員必須深入了解無鉻鈍化產品和配套產品的安全使用說明。（詳見本用戶使用手冊第九章）否則，將有不可預測之安全事故和質量事故發生。



六、槽維護與補充

6.1 無鉻鈍化槽的維護與補充

6.1.1 生產過程中，應定時檢測和分析槽液的電導率和pH值，并作好檢測記錄。

6.1.2 當槽液的電導率1200µs/cm時，或pH值高于3.0，應適當補充添加無鉻鈍化濃縮液。

6.1.3 補充添加標準：根據測定的槽液的電導率先補充無鉻鈍化劑，再按無鉻鈍化劑補加量的10-15%補加調整劑。封閉劑的添加量可按每生產一噸型材補加0.10公斤。

6.1.4 生產過程中，由于鋁離子鋯鈦離子等成分的化合作用，會形成少量結晶沉淀，使槽液出現發白，此現象并不影響本產品之正常使用。

6.1.5 當發現無鉻鈍化槽出現輕微泛白或檢測出槽液pH值大于3.0  時，即可添加調整劑，添加標準量為:按無鉻鈍化劑補加量的10-15%補加。

6.1.7 重要警示！本產品屬于精細化工產品，無鉻槽應有專人負責維護和補充。堅決杜絕一切非鋁金屬和非金屬的有害物質，或其它未經允許的化工產品的進入，以免產生不良之化合反應，使鈍化液失去鈍化效力，嚴重影響貴公司產量。



6.2 酸性除油槽的維護與補充

6.2.1 酸性除油槽的pH值一般應保持在 0.8-1.0  之間，如小于1.0   則應添加補充。

6.2.2 酸性除油槽的添加亦可采用目測法進行，如發現鋁材表面經浸漬清洗后仍有油污、水漬，或延長浸泡時間，或及時添加酸性除油劑原液。

6.2.3 添加標準按產量計為3-4kg/噸型材。

6.2.4 重要警示！酸性除油劑只能清除輕微少量油污、水漬和銹斑。如發現大量油污、水漬、銹斑，除油效果則大減。請認真預處理后再進入除油槽浸泡清洗。

6.3 純水槽的維護與補充

6.3.1 無鉻鈍化槽之前的純水槽必須定時檢測，定期溢流，嚴格防止污染。

6.3.2 當檢測發現純水電導率大于60μs/cm時，應立即補充純水，更新純水，使之達標。



七、無鉻鈍化工序工藝控制

重要提示！無鉻轉化膜作為有機涂層的底層，其良好的性能取決于整個前處理步驟中的每一個環節。因此，要達到理想的鈍化效果，提高產量，增加企業效益，嚴格的工序控制是一個重要前提。

7.1 送料環節

防止踐踏，減少手印，如有銹蝕黃斑和嚴重油污、水漬、塵垢，須經預先處理，方可進入裝排環節。

7.2 扎排環節

7.2.1 重要警示！扎排環節必須拒絕接收有銹蝕黃斑和嚴重油污水漬的半成品進入扎排。

7.2.2 扎排應帶好清潔手套進行，發現有不合格的半成品應立即揀出，待處理后方可扎排。扎料不宜過多，應留有足夠縫隙，以保持良好的浸漬滲透能力。

7.3 清水水洗環節

此環節主要功能是清除灰塵和鋁屑，因此，應該定期循環溢槽，增強水洗質量。

7.4 除油脫脂環節

7.4.1保持足夠濃度，pH值控制范圍:1.0-1.5。按產量計算每噸處理用量約為3-4kg。

7.4.2 保證浸漬時間。除油脫脂時間約為5-8分鐘。可根據鋁材清潔程度適當增減。

7.5 清水水洗環節

此環節水洗主要功能是清除酸洗除油殘液，防止酸性物質和油性物質帶入鈍化槽，因此有必要定期循環以增強水洗質量。

7.6 純水水洗環節

    重要提示！此環節水洗是無鉻鈍化槽的，也是重要的安全屏障，必須定期循環，預防污染，電導率應不大于60±20µs/cm。（參見本用戶使用手冊第六章第三節之說明）

7.7 鈍化環節

7.7.1 藥液添加應根據電導率讀數進行，電導率讀數應控制在：

1500±200μs/cm為宜。（按料計鈍化劑用量1噸耗約2kg）

    7.7.2 pH值控制范圍：2.0-3.0

7.7.3 薄料或者表面積過大的基材應酌情增加鈍化劑用量。

7.7.4 浸漬時間在60-90秒為宜，浸漬時間過短不能有效轉化，浸漬時間過長則浪費藥液。

7.7.5 起排時，應在槽體上方瀝干，避免浪費槽液。

7.7.6 添加槽液應均勻添加。

7.7.7 每隔兩月更新補充十分之一槽液。

7.7.8 由于長期使用槽液中析出的鋁離子鹽晶成分增多，會出現泛白現象，但不影響正常使用，可使用與本產品配套的調整劑用于調整。（參見本用戶使用手冊第六章節第五款。）

7.8 純水水洗環節

此環節水洗主要功能是清除多余的鈍化殘液，以防烘干中形成粉末，影響噴涂質量。可定期少量溢流。浸漬時間30秒為宜。

7.9 烘干環節

烘烤溫度應控制在80-100℃為宜，烘箱內必須保持熱風的均勻循環。保持箱體清潔，避免灰塵對鈍化后鋁材的污染。

7.10 卸料環節

7.10.1 重要警示！卸料轉運，上排待噴等工序是前處理工序中重要關鍵的環節，工人必須戴好手套，袖套保持基材表面清潔，避免過分摩擦、磕碰和劃傷，避免接觸油污和汗漬、水漬，盡力保護金屬膜層完好。

7.10.2 卸料后應即時噴涂，如需待噴，務必用彩條塑布或其它材料遮蓋，避免油污、灰塵、磕碰、劃傷等破壞金屬膜層現象發生。

7.10.3特別提示！鈍化后的型材待噴時間不宜過久，建議不要超過三天，否則結合力下降，影響噴涂質量。 

7.11 吊排環節

7.11.1 應專人操作，專人添加槽液，避免閑雜人員入工作場地，確保前處理工地干凈整潔。

7.11.2 吊排操作工人應及時發現吊排機漏油，落入無鉻鈍化槽或鋁材表面，如發現漏油，及時報告申請維修。



八、噴涂產量缺陷分析及對策

8.1 重要警示！掉粉脫皮。這是噴涂產品嚴重的質量缺陷，必須嚴格禁止！造成這一質量缺陷的主要原因是：

8.1.1 無鉻鈍化原液質量缺陷。

對策：對供應商的每批次供貨進行檢測，并作好跟蹤記錄。

8.1.2 處理前鋁基材表面存在大量銹蝕黃斑，大