20世紀50年代，在世界鋼產量中，約85%是平爐煉出來的。1952年在奧地利 出現純氧頂吹轉爐，它解決了鋼中氮和其他有害雜質的含量問題，使質量接近平爐鋼，轉爐冶煉模型，同時減少了隨廢氣（當用普通空氣吹煉時，空氣含79 %無用的氮）損失的熱量，可以吹煉溫度較低的平爐生鐵，因而節省了高爐的焦炭耗量，且能使用更多的廢鋼 。由于轉爐煉鋼速度快（煉一爐鋼約10min，而平爐則需7h），負能煉鋼，節約能源，轉爐能量平衡，故轉爐煉鋼成為當代煉鋼的主流。轉爐煉鋼(圖2)其實130年以前貝斯麥發明底吹空氣煉鋼法時，就提出了用氧氣煉鋼的設想，但受當時條件的限制沒能實現。直到20世紀50年代初奧地利的Voest Alpine公司才將氧氣煉鋼用于工業生產，從而誕生了氧氣頂吹轉爐，亦稱LD轉爐。頂吹轉爐問世后，其發展速度非常快，到1968年出現氧氣底吹法時，全世界頂吹法產鋼能力已達2.6億噸，占壟斷地位。1970年后，由于發明了用碳氫化合物保護的雙層套管式底吹氧槍而出現了底吹法，各種類型的底吹法轉爐（如OBM，Q-BOP，LSW等）在實際生產中顯示出許多優于頂吹轉爐之處，使一直居于首位的頂吹法受到挑戰和沖擊。



   脫氧 轉爐吹煉終了時，鋼液中存在著少量過剩的溶解氧，一般為0.01～0.08％。其含量主要取決于終點鋼水的碳含量(圖1)。但在固體鋼中氧的溶解度很低，僅為0.002～0.003％，因此在澆鑄后的鋼水凝固過程中，氧便以FeO形式析出，影響鋼的質量。所以，轉爐物料平衡，要煉成合格的鋼，就必須脫氧。脫氧是將與氧親和力較大的元素及其合金作為脫氧劑加入鋼液中，利用脫氧產物不溶于鋼液而析出上浮脫離鋼液的原理，使鋼中的含氧量降到規定限度之下(見鋼的脫氧反應)。各元素在1600℃時的脫氧能力比較見圖2。在生產中常用的脫氧元素錳、硅和鋁，它們的脫氧能力依次遞增。為提高脫氧效率，使脫氧產物易于形成大顆粒排出，轉爐，脫氧劑的加入一般應采用由弱到強的順序，即先加錳鐵，再加硅鐵，加鋁    轉爐負能煉鋼是煉鋼技術的重要標志之一，是煉鋼工藝、裝備、操作以及管理諸方面水平的綜合體現，也是節能降耗、降低生產成本、提高企業競爭力的主要技術措施。實現負能煉鋼也是一項艱難的科技攻關系統工程，需要將許多技術集成、配套，尤其離不開企業現代化的科學管理和生產，必須千方百計提高轉爐煤氣回收的數量與質量。  轉爐冶煉模型_華東冶金_轉爐由馬鞍山市華東冶金科技發展有限公司提供。馬鞍山市華東冶金科技發展有限公司（www.ecloudzd.com）為客戶提供“鋼鐵建材”等業務，公司擁有“華東冶金”等。專注于其它等行業，在安徽 馬鞍山 有較高度。歡迎來電垂詢，聯系人：范恒。 產品：華東冶金供貨總量：不限產品價格：議定包裝規格：不限物流說明：貨運及物流交貨說明：按訂單