一、精益生產(chǎn)管理在某汽車制造三廠車身車間的實施案例

某汽車制造集團(tuán)主要以生產(chǎn)中和多功能車為主，其中很多都是持續(xù)車型。其中擁有兩條整車生產(chǎn)線的汽車三廠年產(chǎn)能30萬輛，也是整個集團(tuán)產(chǎn)量、設(shè)備進(jìn)的一個生產(chǎn)廠，還是汽車工業(yè)旅游的一個重要景點。汽車三廠包括沖壓、車身、油漆、裝配四大車間，實現(xiàn)了汽車從白鐵皮開始直到整車下線的全過程，以短時間制造一輛整車的速生產(chǎn)。精益生產(chǎn)管理咨詢公司哪家好，找天行健咨詢。



為了將精益生產(chǎn)的理念應(yīng)用到車間，必須實現(xiàn)人員和習(xí)慣的轉(zhuǎn)換，實現(xiàn)理論到實踐再到習(xí)慣的推行過程。天行健咨詢結(jié)合車身車間的精益生產(chǎn)的推進(jìn)工作及車間的人員素質(zhì)和組織結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)計劃等具體情況分步實施，大致分為培訓(xùn)、實施、固定、全面推廣和再優(yōu)化五個步驟。



在培訓(xùn)階段，車間組織了全體管理人員和業(yè)務(wù)骨干分批參加了精益生產(chǎn)的培訓(xùn)，并組織部分人員到配套廠等實施精益生產(chǎn)效果的企業(yè)參觀學(xué)習(xí)，讓各條線相關(guān)人員了解到精益生產(chǎn)的理念并親眼見識到精益生產(chǎn)的威力，在車間各條線人員之間形成了比、學(xué)、趕、幫、超的探討。



經(jīng)過細(xì)致的工序分析和匯總，車間攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)了工序間存在等工、工步存在遲滯時間等四個方面的問題，并針對問題進(jìn)一步細(xì)分，找出了導(dǎo)致這些浪費的大大小小12個影響因素。在找到原因后再具有針對性地提出解決后優(yōu)化方案。隨后通過與規(guī)劃、維修、工藝等部門的通力合作，將相關(guān)建議與方案付諸實施。終通過一輪優(yōu)化消除了兩個空工位；縮短了運輸時間32秒、夾具時間兩秒、操作時間10秒，還優(yōu)化了現(xiàn)場的光柵防護(hù)區(qū)域。



在取得這些成果后，車間攻關(guān)小組對相關(guān)改動措施進(jìn)行了固化：對應(yīng)修改工藝文件、操作指導(dǎo)書、設(shè)備參數(shù)及資料等，以達(dá)到無論誰來操作和管理都能夠以優(yōu)化后的流程進(jìn)行相關(guān)生產(chǎn)，有效提高了設(shè)備的開動率和產(chǎn)量。



在側(cè)框生產(chǎn)線推進(jìn)一輪優(yōu)化以后，車間攻關(guān)小組總結(jié)了工作的成果和心得，與其他管理和技術(shù)人員進(jìn)行技術(shù)交流后，攻關(guān)小組被分散到各條線進(jìn)行全面推開精益生產(chǎn)的優(yōu)化工作，在隨后的3個月中車間各條線都對自身工作中的各環(huán)節(jié)進(jìn)行了全面優(yōu)化和固定，共有74個工序和物流過程得到優(yōu)化和改動，共計修改工作指導(dǎo)書237份。



在輪全面優(yōu)化后，為了將精益生產(chǎn)進(jìn)行到底，車間又將相關(guān)流程落實到了程序文件中，從制度上保證了精益生產(chǎn)的持續(xù)進(jìn)行。精益生產(chǎn)管理咨詢公司哪家好，找天行健咨詢。



二、精益生產(chǎn)在該集團(tuán)三廠車身車間的實施工作總結(jié)

①以消除浪費為主要著眼點，全面分析生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的各個流程與步驟；

②以人為本，積極發(fā)揮人的主觀能動性；

③在全面推行改善和優(yōu)化的同時，必須對改動的實施和效果進(jìn)行有效掌控；

④在全面優(yōu)化車間流程時，必須嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)的同時，對產(chǎn)量方面也做到精益求精，實現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷。精益生產(chǎn)管理咨詢公司哪家好，找天行健咨詢。



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